이제 그 제한이 사라졌습니다. 세라믹 코어의 광경화 3D 프린팅 기술이 실험실을 벗어나 실제 생산으로 전환되었습니다. 다이가 필요하지 않습니다. 코어는 세라믹 페이스트에서 직접 인쇄된 다음 탈지 및 소결됩니다.
1. 리드 타임이 몇 주에서 2주 미만으로 단축됩니다.
전통적인 금형 제작에는 3주에서 몇 달까지 소요됩니다. 3D 프린팅을 사용하면 설계가 승인되면 2주 이내에 완성된 코어를 얻을 수 있습니다. 디자인 변경이 필요하신가요? 같은 날 새 것을 인쇄하세요. 새 주사위를 기다리지 않아도 됩니다.
2. 복잡한 내부 형상은 더 이상 문제가 되지 않습니다.
사출 성형을 위해서는 코어를 다이에서 빼내야 하므로 내부 통로가 너무 복잡해지면 안 됩니다. 3D 프린팅에는 그러한 제약이 없습니다. 성능을 최적화하는 어떤 형태로든 냉각 채널을 설계하여 블레이드 온도 내성과 서비스 수명을 직접적으로 향상시킬 수 있습니다.
3. 소규모 배치로 인해 더 이상 큰 비용이 발생하지 않습니다.
다이 세트의 가격은 수만 달러에서 수십만 달러에 이릅니다. 50개의 테스트 코어를 실행하는 경우 부품당 비용은 터무니없습니다. 3D 프린팅에는 툴링 비용이 전혀 들지 않으므로 코어 1개 또는 100개 비용이 단위당 거의 동일합니다. 이는 R&D 및 프로토타입 제작에 대한 장벽을 획기적으로 낮춰줍니다.
이 기술은 실제 항공우주 프로젝트에서 이미 검증되었습니다. 한 군용 부품 테스트 프로그램에서는 3D 프린팅된 세라믹 코어를 사용했으며 이제 이를 시험 생산으로 옮겼습니다.
주요 기술적 과제가 적극적으로 해결되고 있습니다.
수축 제어 – 소결은 여전히 일부 치수 변화를 일으키며 공차를 엄격하게 유지하려면 신중한 공정 조정이 필요합니다.
강도 최적화 - 인쇄 방향 및 입자 구성이 굴곡 강도에 직접적인 영향을 미칩니다.
신소재 – 수용성 세라믹 코어가 새롭게 떠오르는 옵션입니다. 주조 후 부품을 물에 담그면 코어가 용해되어 거친 화학적 침출이 제거됩니다. 아직 개선 중이지만 이미 작업 샘플을 사용할 수 있습니다.
새로운 블레이드 설계를 개발 중이거나 복잡한 코어의 소규모 배치가 필요한 경우 이제 3D 프린팅은 평가할 가치가 있는 실용적인 옵션입니다. 더 이상 툴링 제약이 없습니다. 더 빠른 반복. R&D 비용이 저렴합니다.
대용량 표준 부품의 경우 기존 사출 성형이 여전히 단위당 비용과 속도 면에서 유리합니다. 그러나 복잡한 형상과 빠른 개발 주기로 인해 균형이 무너졌습니다.
